Ressourcen managen
Druckluft nicht im Fokus
Aufgabe
In einem metallverarbeitenden Betrieb, der Aluprofile produzierte, wurde an vielen Stellen Druckluft eingesetzt und verschwendet. Beratungsauftrag: Verschwendung drastisch reduzieren!
Zum Druckluftrohrnetz gab es keine Angaben zur Länge oder einen Plan, der Aufschluss über die Verzweigungen gab. Rohrdurchmesser wechselten auf der Strecke. Leckageprüfungen fanden gelegentlich an Sonntagen in betriebsfreier Zeit statt. Der Geschäftsführer hatte sich letztens am Rundgang beteiligt und sich über das „viele Zischen“ mokiert. An einer Stelle entdeckte er einen Kunststoffrohreinsatz in der Druckluftleitung. Der Druckluftbeauftragte, ein Maschineneinrichter aus der Profilformung, beklagte, dass seine Anweisungen zur Abdichtung von Leckagen an den Abnahmestellen von den Kollegen nur zögernd bearbeitet werden. Außerdem habe er keinen Überblick über das System, sondern verstehe sich als Feuerlöscher. Druckluft wäre für die Kollegen sowieso kein „Thema“. Verbesserungsvorschläge in Sachen Druckluft hat der Managementbeauftragte für das betriebliche Vorschlagswesen (BVW) noch nicht erhalten. Er ist außerdem der Meinung, dass das Druckluftgeschehen zum Tagesgeschäft gehört und keiner Bonitierung bedarf. In der Druckluft-Zentrale stehen drei Atlas-Copco-Kompressoren mit 1 x 60 kW, 1 x 40 kW und 1 x 25 kW. Jahresbenutzungszeiten werden nicht abgelesen. Der größte Kompressor übernimmt die Hauptlast, der 40 kW Kompressor wird für Spitzenlasten eingesetzt, der 17 Jahre alte 20 kW Kompressor steht still und soll als Ersatzkompressor dienen. Im Kompressorraum herrschten 30° C Raumtemperatur. Die Lüftung über einen 22 Watt Maico-Lüfter funktioniert. Die Filter werden durch die externe Wartung gereinigt – laut Wartungsauftrag. Gesehen hat das keiner der Zuständigen. Das Druckluftniveau liegt bei 12 bar, damit der Verbraucher mit dem höchsten Bedarf versorgt werden kann. Das Ausgleichsgefäß umfasst 4,5 m³ und stammt aus dem Jahr 1999. Es existieren Totstränge, welche durch umgesetzte Maschinenanlagen entstanden sind. An einigen Maschinen kommen Spiralschläuche als Zuleitungen zum Einsatz. Schnellkupplungen sind überwiegend im Einsatz. Nach Bedruckung ausgewählter Profiloberflächen blasen Mitarbeiter die Profile mit Luft aus Reinigungsgründen ab. Immer wieder wurden Mitarbeiter beobachtet, die ihre Kleidung abblasen und so den Metallstaub entfernen.
Vorgehen
Foto: Energieagentur NRW
In Abstimmung mit der Leitung wurden operative Energieziele mit Ziel- und Meßgrößen definiert. Notwendige Maßnahmen wurden im Druckluftteam besprochen und in den Maßnahmenplan mit Zeitplan und Zuständigkeiten für die Umsetzung integriert. Abteilungsweise wurden alle Mitarbeiter zu Kosten und Effizienz des Drucklufteinsatzes informiert. Verbesserungsvorschläge konnten zu bestimmten Zeiten auf Metaplanwänden in Hallenpläne vor Ort eingetragen werden. Eine angemessene Anerkennng erfolgte bei umgesetzten Vorschlägen.
Ergebnis
Die Motivation der Mitarbeiter stieg, meßbar unter anderem an der Anzahl bonitierter Verbesserungsvorschläge. Druckluft wurde Gesprächsthema. Fördermittel durch das Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle reduzierten den notwendigen Invest um 30 % für die modernisierte Druckluftproduktionstechnik. Nach einem Jahr lag der gemessene Leckageverlust bei 7,5 %. Die Kosten für die Druckluftproduktion fielen um ca. 40 % auf ca. € 0,05 / m³.
Resümee
Druckluft als ein in der Industrie häufig genutzter Energieeinsatz ist nicht selten ein erheblicher Kostenfaktor. Bei grundsätzlich geringem Wirkungsgrad können durch ineffiziente Handhabung in Einzelfällen bis zu 40 % der für die Drucklufterzeugung benötigten Energie verloren gehen. Nur der Blick ins Detail und die sorgfältige Beteiligung aller Mitarbeiter sowie Anreizsysteme zur kontinuierlichen Verbesserung der Druckluftproduktion führt zu deutlichen Einsparungen und optimalem Wirkungsgrad.
